Op het gebied van ruimtevaart, nieuwe energievoertuigen, enz., Heeft het efficiënte en precieze snijden van koolstofvezelvoorvormen direct invloed op de prestaties en productiekosten van componenten. Wanneer een bepaald bedrijf 6 mm dikke koolstofvezel voorvormt, bleven de kosten hoog vanwege knelpunten zoals groot gereedschapsverlies en een slechte randkwaliteit in het traditionele snijproces.
Pijnpunten van de achtergrond en industrie verwerken
Koolstofvezelvoorvormen moeten complexe interne en externe contouren snijden, en hun hoge sterkte- en hoge hardheidseigenschappen worden strikte vereisten voor verwerking naar voren gebracht. Traditioneel mechanisch snijden legt drie belangrijke defecten bloot:
Frequent afbrokkelen van het gereedschap: Een enkele tool kan alleen stukken 3-5 snijden en de kosten van verbruiksartikelen stijgen;
Kem rags op het snijoppervlak: Delaminatie van rand- en vezeltrekeningproblemen zijn prominent en de herwerksnelheid is groter dan 40%;
Inefficient: Om te voorkomen dat chippen, moet de voedingssnelheid worden verminderd en neemt de verwerkingstijd van een enkel stuk met 30%toe.
Bishen Solutions: Ultrasone Five Axis Linkage Technology hervormt het proces
Gezien de kenmerken van koolstofvezel lanceerde Bishen een aangepaste snijoplossing:
Multi-Purpose Ultrasone Gantry Five-Axis Apparatuur: Door middel van vijfassige koppeling kunnen complexe contouren in één keer worden gevormd, waardoor herhaalde positioneringsfouten worden verminderd;
Ultrasonic snijdende dolkmes: 20 kHz hoogfrequente trillingen vermindert de snijweerstand en remt scheuren tussen vezellagen;
Intelligente full-cut snij-algoritme: Ondersteunt 6 mm full-thickness snijden en de levensduur van het gereedschap wordt met 8 keer toegenomen.
Een doorbraak in verwerkingsefficiëntie en kwaliteit
Werkelijke verificatie toont aan dat de nieuwe oplossing drie belangrijke veranderingen heeft bereikt:
Tool Zero Chipping: De snijrand blijft intact na het continu snijden van 50 stuks;
Ed ruwheid kleiner dan of gelijk aan ra 3,2 μm: Het snijoppervlak kan direct worden gebruikt voor precisie -montage, waardoor de noodzaak van secundair polijsten wordt geëlimineerd;
Efficiëntie verhoogde met 35%: Door de trillingsfrequentie en feed-matching te optimaliseren, worden de werkuren uit één stuk gecomprimeerd naar het toonaangevende niveau.
Over Bishen
Opgericht in 2017,Bishen Richt zich op geavanceerde materiaalverwerkingstechnologieën voor halfgeleiders, optica en medische hulpmiddelen. Met een onderzoeks- en ontwikkelingscentrum in Shenzhen integreert het bedrijf ultrasone bewerking, multi-ascontrole en AI-aangedreven procesoptimalisatie, waarbij fabrikanten in meer dan 50 landen worden geserveerd.
